輸送帶壓延工序中出現的問題(二)

輸送帶壓延工序是個要求很高的工序，其主要過程有：混煉膠預熱、供料；織物導開、烘干、加預張力；壓片或織物擦貼膠；壓延半成品冷卻、卷曲等。下面將介紹幾種輸送帶壓延工序中容易出現的問題及其原因分析。
1.非合理混料
非合理混料是指低級別配方的膠料摻用在高級別的配方膠料中或不同用途的膠料相互摻和等情況。此種情況在壓延工序是個非常普遍的問題，有時是在管理人員允許的情況下發生，而更多的時候是在失控的情況下發生的。這種情況對輸送帶產品質量的危害極大，若不很好的解決，在產品檔次上和產品質量穩定性上要有提高是很難的。首先，技術人員對于不同配方膠料的混料要做充分評估并要有詳細的執行文件規定；其次，在管理上應該下大力氣抓。不要因小失大，為了節約一點點膠料而失去了輸送帶質量的保證。
2.壓延膠片、膠布自硫（輕微的自硫若不注意將出現很嚴重的后果）
原因表現：混煉膠原片有自硫傾向；回車膠自硫；壓荒、預熱溫度高，時間長；預熱膠卷卷的緊，停放時間長；輥溫高；膠片冷卻效果不好，卷曲溫度高；膠片放置環境不合適；膠片放置時間長等。
3.壓延膠片、膠布表面油污
原因：帶油污膠邊直接加入壓延機；壓延機輔助設備或其他與操作有關的設備漏油；墊布污染等。
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